Entité du Groupe Busch, spécialiste mondial des pompes à vide employant 8’000 personnes sur vingt-trois sites de production dans le monde, Composites Busch a débuté ses activités en 1988 à Chevenez avec la fabrication des lamelles pour lesdites pompes.
Installée aujourd’hui à Porrentruy, cette entreprise de 103 personnes fabrique encore ces lamelles mais s’est diversifiée au fil du temps dans les secteurs du médical, de la fabrication additive, du luxe et de l’aéronautique & mobilité.
Pour répondre aux demandes, l’entreprise dispose de plusieurs technologies pour la création de matériaux composites : préparation de la matière première, découpes, drapage, moulage par transfert de résine, moulage par compression hautes performances (technologie Black-Shark®) et préimprégné, compression hautes températures, moulage par infusion et cuisson autoclave.
Virage médical
L’année 2004 marque une étape importante dans le développement de Composites Busch avec son entrée sur le marché médical. Un peu plus de vingt ans après, ce marché est devenu le plus important et représente environ 60% du chiffre d’affaires. L’entreprise produit près de 200’000 pièces par an pour ce secteur, parmi lesquelles des composants de dispositifs orthopédiques tels que fixateurs externes. Ces dispositifs qui doivent être à la fois rigides, radio transparents et légers accompagnent les patients parfois durant plusieurs mois et doivent dans certains cas permettre des ajustements progressifs tout au long du traitement. La société produit également des éléments de table d’opération, des orthèses ainsi que des instruments destinés à la chirurgie de la hanche et autres procédures chirurgicales.
L’utilisation de matériaux composites à base de fibres de carbone pour ces divers produits présente de nombreux avantages : outre la liberté de design, la légèreté et les performances mécaniques du matériau, sa transparence aux rayons X permet par exemple des radios avant, pendant et après une opération sans que le patient ait à quitter la table. La compatibilité avec l’environnement d’imagerie par résonance magnétique (IRM) est également un critère essentiel.
Cette activité a encouragé Composites Busch à s’équiper en impression 3D. Aujourd’hui, la fabrication additive compte environ 5% des activités de la société, en grande partie liée au secteur médical, notamment pour la fabrication d’instrumentation à usage unique ou de pièces intégrées dans des cœurs artificiels, ainsi que pour du prototypage.
Composites Busch a été la première entreprise au monde à fabriquer des cannes de hockey en matériaux composites. Quelques exemplaires présentés par Sofia Membre et Manon Laureau.
Luxe et horlogerie
L’activité horlogère de l’entreprise a débuté en 2004 et a connu une bonne croissance depuis 2013. Elle occupe aujourd’hui une partie des collaborateurs pour des opérations de moulage, de prototypage, d’usinage et de finition. « La base de cette activité reste néanmoins l’innovation et notre expertise dans les matériaux », explique Ahmet Muderris, directeur de la société. « Grâce à nos connaissances, nous amenons de la créativité dans la mise en forme des matériaux en les associant par exemple avec du minéral ou des matières précieuses. Dans ce secteur, nous sommes sources d’inspiration jusqu’au composant final usiné ».
Secteur de l’aéronautique
Convaincue que l’usage de matériaux composites présente de nombreux avantages pour le secteur aéronautique, l’entreprise a investi d’importants efforts dans la recherche de nouvelles technologies afin d’étendre l’application des matériaux composites à des pièces à géométries complexes. « Nous mettons depuis quelques années un focus particulier sur l’une d’entre elle : la technologie Black-Shark®. Dans un secteur où les gains de poids sont devenus des facteurs essentiels, Composites Busch est aujourd’hui capable de produire des pièces de 30 à 40% plus légères que celles habituellement fabriquées en métal ». Le poids n’est cependant pas le seul argument à faire valoir. L’entreprise peut en effet remplacer des pièces stratégiques qui sont quelques fois soumises à des enjeux géopolitiques, notamment sur les questions de souveraineté concernant l’approvisionnement du titane.
Certifiée EN 9100 (norme qui inclut notamment la gestion des risques et de la sécurité, la traçabilité et le contrôle documentaire, le contrôle des fournisseurs) depuis plus de six ans, l’entreprise a gagné sa légitimité dans le secteur aéronautique que ce soit dans la conception, le développement, le prototypage, les tests et qualification de pièces chargées à géométrie complexe.
Système de presse
Grand parc machines
A côté des 15 centres d’usinage 3, 5, et 6 axes, l’entreprise dispose également d’une machine de découpe au jet d’eau, d’une unité pour la terminaison horlogère et de nombreux appareillages pour le contrôle qualité, tri-dimensionnel ou visuel sous binoculaire pour les pièces horlogères et médicales.
Qui dit produits spéciaux dit contraintes
Quel que soit le secteur d’activité, Composites Busch est soumise à de nombreuses contraintes lors de l’utilisation de certains matériaux, dont les PFAS. Afin de répondre aux différentes normes, l’entreprise collabore régulièrement avec des laboratoires d’analyse. L’un des objectifs est par exemple de s’assurer que deux composants qui respectent les normes lorsqu’ils sont utilisés individuellement sont toujours admissibles une fois mélangés.
D’autres contraintes peuvent peser sur les produits composites : comme leur utilisation dans certains domaines très pointus est récente, ils doivent d’abord faire leurs preuves. Contrainte supplémentaire : proposant des produits à forte valeur ajoutée, ils doivent impérativement garantir une qualité constante et une performance fiable.
De nombreuses opérations sont réalisées manuellement.
Philosophie d’entreprise centrée sur le client
« Les choix stratégiques de l’entreprise ne doivent pas être dictés par ses envies, mais par l’écoute des clients », déclare Ahmet Muderris. L’entreprise a toujours eu une approche centrée sur ses clients et entend renforcer encore cette manière de faire à l’avenir. « Notre proximité avec les clients et notre connaissance des marchés nous permettent d’être non seulement pro-actifs, mais aussi d’être force de proposition. Notre esprit d’innovation doit permettre à nos clients de créer de la valeur ».
