Pour répondre à ce défi, l’entreprise Festo développe des concepts d’automatisation modulaires non seulement pour la production de cellules, l’assemblage de modules et de packs de batteries et l’intégration de plates-formes, mais aussi pour le démontage et le recyclage ou la séparation des matériaux.
Les batteries des voitures électriques ne sont en général plus appropriées après environ 1500 cycles de charge et de décharge, soit l’équivalent de 160’000 kilomètres parcourus sur 8 à 10 ans, souligne un communiqué. La raison ? La capacité de charge réduite des batteries diminue considérablement l’autonomie par rapport à celle d’un système neuf.
Toutefois, une capacité résiduelle d’environ 80% permet aux batteries d’avoir une seconde vie en tant qu’élément d’un parc de batteries. La dernière étape de la vie d’une batterie est son recyclage. Les boîtes doivent d’abord être désassemblées mécaniquement en modules, cellules de batterie et autres composants. À l’heure actuelle, il s’agit d’une activité manuelle, lourde et laborieuse. Festo propose déjà des concepts d’automatisation modulaires qui accélèrent et simplifient ce processus.
L’étape suivante consiste à séparer les matériaux tels que le métal, le plastique et d’autres matériaux. Cependant, l’accent n’est pas mis exclusivement sur la solution d’automatisation. Festo propose des produits d’automatisation de processus adaptés à cette étape, en particulier pour les méthodes de recyclage hydrométallurgiques. Une large gamme de vannes de process est utilisée pour les substances gazeuses, solides ou liquides.
Systèmes de désassemblage pour les modules et les emballages
Des systèmes d’usine spéciaux sont déjà prévus pour ces tâches. Jusqu’à présent, Festo a développé et présenté une première version d’un système de désassemblage mécanique modulaire pour les modules et les packs de batteries. Ce système utilise des systèmes de manutention et de préhension ainsi que des composants éprouvés de la gamme d’automatisation pneumatique et électrique de Festo.
Festo s’intéresse également à l’avenir de l’électromobilité et participe à la recherche de concepts de production pour de nouveaux types de batteries à l’état solide. Les experts prévoient que ces dispositifs de stockage encore plus puissants remplaceront les batteries lithium-ion actuellement utilisées dans les années à venir.
Exigences des nouvelles gigafactories en matière de sites de production
De grandes superficies, des liaisons de transport favorables, de faibles coûts de développement et un approvisionnement énergétique sûr et durable sont des conditions préalables importantes que l’on trouve généralement à l’écart des centres urbains. Un autre aspect important est de disposer de suffisamment de personnel qualifié. La conversion à l’électromobilité ne crée pas seulement de nouvelles usines, mais aussi de nouvelles tâches, activités et profils professionnels pour lesquels les employés doivent être formés et éduqués.
La formation, une priorité
Festo Didactic propose des programmes de formation spécifiques, permettant aux employés d’acquérir l’expertise nécessaire dans les usines de production hautement automatisées. L’offre comprend une formation pratique dans les usines, la mise en place d’usines d’apprentissage internes et un contenu d’apprentissage numérique accessible sur le site Festo Learning Experience (Festo LX), quels que soient l’heure et le lieu. Tous ces éléments abordent également la question de la durabilité.
Le processus de démontage étant de plus en plus automatisé, le recyclage des batteries devient plus souple et plus dynamique, ce qui permet de disposer plus rapidement de matériaux recyclés. Festo est l’un des principaux moteurs de ce développement, qui s’inscrit dans sa vision d’une économie circulaire durable.
